Pirelli & C.

Il processo Next MIRS™

MIRS™ è un sistema robotizzato integrato modulare per la produzione di pneumatici, caratterizzato da un alto grado di flessibilità e realizzato mediante un’ottimizzazione della modularità e della logistica. Nel processo MIRS™, i pneumatici sono costruiti intorno a un tamburo riscaldato, specifico per ogni particolare modello, che viene fatto ruotare con continuità da robot sotto un dispositivo di estrusione che distribuisce la gomma sulla superficie. I movimenti di rotazione del tamburo e di alimentazione sono coordinati in modo da fornire una distribuzione di materiale idonea a creare lo specifico modello. Rispetto agli impianti tradizionali di grandi dimensioni, caratterizzati da altissimi ritmi produttivi e pensati per clienti dislocati in differenti posizioni geografiche, queste isole di dimensioni ridotte -flessibili e facilmente adattabili alla produzione di nuovi modelli con tempi di approntamento minimi - costituiscono un miglioramento al tempo stesso tecnologico e di altissima efficienza logistica, in quanto facilmente collocabili in prossimità del processo manifatturiero da servire.

La robotizzazione del ciclo consente un altissima qualità di prodotto, in virtù della distribuzione geometrica delle fibre di gomma che risulta costante per ciascun modello.

Il Next MIRS rappresenta il radicale salto tecnologico nel processo di fabbricazione degli pneumatici successivo al MIRS. Ne amplia infatti lo spettro di flessibilità a linee differenti caratterizzate da famiglie di materiali diverse e consente la realizzazione di prodotti destinati agli impieghi più estremi in termini di requisiti di performance: supercar stradali e racing.

Il contributo del Next Mirs in termini di eco-compatibilità si sviluppa su 3 filoni principali :

  1. il processo di vulcanizzazione: nell’ambito del progetto Next Mirs, Pirelli ha sviluppato un nuovo concetto che porta a un più omogeneo grado di vulcanizzazione tra le diverse parti dello pneumatico. Ciò consente di aumentare l’efficienza di produzione del vulcanizzatore fino al 30%, a cui consegue :
    • una proporzionale riduzione del numero di vulcanizzatori e stampi, quindi una riduzione della CO2 emessa per la loro realizzazione;
    • una considerevole riduzione dell’energia impiegata, principalmente per l’energia dispersa dai vulcanizzatori e dagli impianti termici ad essi asserviti.
  2. Il processo di estrusione: rispetto al progetto Mirs, il processo Next Mirs ha adottato un nuovo sistema di estrusione "fredda" , cioè a bassa temperatura, con una conseguente riduzione dell’assorbimento di energia. Inoltre è stata migliorata l’efficienza delle viti degli estrusori. Il tutto si traduce in un miglioramento delle performances del prodotto soprattutto in termini di mantenimento delle caratteristiche originarie delle mescole durante l’impiego.
  3. Il prodotto Next MIRS: grazie alle tecnologie Next Mirs è possibile realizzare semilavorati più precisi in termini di peso (la variabilità di peso è risultata essere circa 1/3 rispetto all'NP) e più complessi.

Per l'effetto combinato di queste due peculiarità, si potrà ridurre significativamente il peso delle specifiche prodotte con questo processo (circa -4/5%) e pertanto, oltre a un'equivalente diminuzione delle materie prime impiegate, si otterrà anche una contrazione significativa del baseload di Rolling Resistance del prodotto all'impiego.